在经济发展的新常态下，改革的需求已经深入人心，尤其是作为供给侧改革的主战场，制造业更是被寄予厚望。而在全球制造业的格局的新变化下，中国制造业势必要寻找到一条新的出路。

西门子工业软件全球高级副总裁兼大中华区董事总经理梁乃明表示，从历次工业革命看，每一次变革之间的时间间隔越来越短，制造的产品也越来越复杂，最近一次变革来自数字化、互联网化对产业的冲击。但是归根结底，制造业要回归到基础，即保证速度、灵活性、效率、质量和安全。

他表示，“这次工业革命是从数字化到智能化，要做到智能化首先要实现数字化，数字化是制造业转型基础。但不管工业4.0也好，还是智能制造也好，其关键驱动力都是通过`数字化双胞胎`实现虚拟世界与物理世界的融合。”

据了解，“数字化双胞胎”是西门子涵盖从产品设计、生产规划、生产工程、生产实施直至服务的各个环节，能在虚拟环境中优化、仿真和测试，在生产过程中也可同步优化整个企业流程，最终实现高效的柔性生产。

西门子的“数字化双胞胎”，包括“产品数字化双胞胎”、“生产工艺数字化双胞胎”、“制造流程数字化双胞胎”、“生产设备数字化双胞胎”以及“工厂数字化双胞胎”， 通过打造一致的、无缝的数据平台，形成基于模型的虚拟企业和基于自动化技术的现实企业，并最终帮助企业实现产品的快速创新，增加企业竞争力。

梁乃明介绍道，“数字化双胞胎”来自于西门子自身的制造经验，“作为一家制造企业，西门子在生产PLC、医疗设备、燃气轮机等各种工业设备的制造过程中，将从设计、测试、仿真、排产、执行，到售后服务等整个制造工艺环境中的数据连接起来，最终达到产品设计生产的高速、灵活、高效、高质量和安全。”

为了更直观地展示西门子数字化、智能化的工厂概念，在北京西门子大厦的“工业4.0创新实验室”内，西门子以咖啡机产品线为场景模拟了整个咖啡机产品设计制造的全过程，演示了“数字化双胞胎”模式下产品的全生命周期管理。

梁乃明介绍道，工业4.0创新实验室旨在融合PLM、MOM和TIA三大软件技术，结合第三方制造与检测硬件设备，以数字方式实现和管理从流程规划、产品设计与仿真、生产线仿真、虚拟调试、机器人控制、数字化的质量控制，到远程协作的无缝衔接的生产制造流程。

西门子利用数字化双胞胎技术在NX环境中快速进行生产线设计和可视化呈现

其中，实验室通过15个关键场景，生动展现了数字化企业的全景：

从研发到制造的无缝集成平台；闭环的在线质量管理；现金制造和检测技术的应用，Simatic PLC、传感器、第三方机器人、CMM等；囊括物联网、3D打印、大数据管理等先进技术；基于云平台的数字化工厂看板；机电一体化概念设计和多学科仿真模拟。

值得一提的是，在这些关键场景中，记者清楚地看到，基于“数字化双胞胎”可以实现大到整个工厂和整条生产线的建设、部署、调试，小到产品的零部件设计、监测、生产、装配，都可以在办公室的电脑上进行虚拟仿真，构建完全虚拟化的生产过程，然后根据虚拟世界中的数据完成现实工厂的生产，最大限度降低产品规划、开发、生产规划、工程、执行直到销售服务全过程的错误率和生产成本，在快速响应用户的个性化需求的同时，保证产品的高品质。

梁乃明表示：“每一个场景都展示了未来制造业落地的技术方向。”

事实上，同为老牌制造企业的GE，在前不久也提出了自身的“数字化双胞胎”。梁乃明认为，相对于GE“数字化双胞胎”侧重于改变企业商业模式，西门子的“数字化双胞胎”则是从产品设计到产线设计，到OEM的机械设计，到工厂的规划排产，到最后制造执行，到最后的产品大数据，对产品、工厂、工厂云，还有产品云的监控，“我们是整个实现了让数字化在企业真正实现出来的全方位的解决方案。”